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1.长虹首个智能工厂规划与落地
长虹集团首个智能工厂位于四川绵阳河畔镇。整个园区占地460亩，主要生产智能显示终端，规划年产能600万台。对于这个智能工厂，田瑞咨询和长虹团队精诚合作。田瑞咨询对现状调研、概念设计、初步规划、详细规划、管理提升、实施落地、运营调试全过程进行策划、协调和辅导，帮助智能工厂落地并有效运营。
在整个项目过程中，在梳理了工厂的战略定位和价值取向后，明确了智能工厂建设项目主要分为三个步骤，包括物理规划、管理运营改革和信息集成互联。
第一步：物理规划。基于行业标杆和多媒体物流管理特点，该阶段面向未来实现工厂的“有效运作”和“集成互联”。规划中嵌入管理元素和要求，合理规划新工厂的物流空间、物理流程、设施设备。
步骤2:管理运营变更。在实物规划的基础上，改革管理和运作，优化物流管理流程，实现战略-战略-计划-执行的有效协调。
第三步：信息整合。这一阶段的重点是信息集成和互联，实现计划-信息-对象-操作的有效协调。信息流与实际物流一致，使差异保持在标准范围内。该系统是自组织、自决策、自调节和智能的。
在实体规划方面，整体布局以物流主线贯穿整个规划过程，强调流动是硬道理，建设制造工厂的物流中心，以自动化立体仓库为工厂物流中心，辐射各个生产区域，将管理元素嵌入规划中。结合产品、物料、工艺特性、各环节流量、库存需求等因素，差异化配置智能物流系统。在合理、高效、经济的前提下，实现入库物流-生产物流-产成品物流的充分衔接，满足柔性生产、复杂场景的运营要求。
首先，灵活的存储、分拣和配送模式规划适应了个性化定制和大规模生产的兼容运作。
(1)大型托盘物料的灵活混合储运。智能显示终端主要包括电视、显示屏、广告屏等终端显示产品。电视产品的尺寸涵盖范围很广，从20多寸到80多寸，对应的大托盘大多与电视产品的尺寸有很强的相关性。如何设计一套灵活的智能物流系统，以适应各尺寸链中大型托盘的存储，是本项目的难点和重点。最后，经过项目组的讨论和尺寸链的详细分析，考虑到利用率、兼容性和经济性，设计了L1400mm*W1000mm和L2100mm*W1400mm两种托盘存储单元。一个货舱同时放置两个小托盘或一个大托盘，采用成熟的堆垛机托盘立体存储系统，灵活解决托盘存储问题。
(2)人货到人选的协同设计。通过对物料拣选特点的分析，灵活设计拣选方式可以满足生产对物料的需求。对于需要拣选和拆解的物料，采用流畅的货架拣选和水果拣选，通过四路穿梭巴士的流畅货架实现快速拣选，有效减少了此类物料的频繁投放，减轻了系统压力。同时，人员根据流畅货架上电子标签的指示完成拣货操作。对于物料的整箱配送，采用取货方式，在各生产线所需区域规划取货位置，方便取货后的物料供应。
整个分拣和存储系统以集成方式设计，以降低系统的复杂性。
(3)材料分配
对于批量生产线，其物料需求的特点是频率低、批量大。所以采用集中式批量配送方式，采用离散式AGV系统。AGV载着回转料架，自动与线边的料架连接。将低成本的自动化和AGV巧妙地结合在一起，既减少了人工搬运又降低了成本。
两大亮点：差异化物流系统设计，满足复杂的多场景多模式运营环境。
(1)原料储存和配送模式的差异化配置。在仓储配送过程中，根据物料特性和流动需求，针对不同的使用场景，设计不同的物流系统。比如在存储环节，相对标准化的物料存储在自动化立体仓库中，而异形件存储在平面中。在配送过程中，对于流量相对较大的物料，采用AGV带周转车的配送方式，对于流量较小的物料，采用人工配送方式。
(2)成品搬运和储存方式的差异化配置。在成品物流环节，通过PQ(产品数量)分析，对成品离线运输和仓储环节进行不同的配置。
80%的产品通过连续运输下线码垛后，自动进入24米高的全自动托盘立体仓库进行存储。
其余20%的产品由离散AGV运输并储存在飞机上。整个实现过程不是为了自动化而自动化，而是完全从经济合理入手，以实现有效运行。
亮点：巧妙设计空中通道，打造个性化旅游景点。
以物流为导向，设计空中游览通道的方向。通过空中游览通道，可以看到原材料自动化立体仓库、物料配送、车间生产、成品自动输送、码垛、成品自动入库等各个环节。从空中通道俯瞰整个生产车间，视野开阔，通过全景展示给参观者视觉冲击。同时，有意识地打造游客沿途的个性化景点，向游客展示企业的制造水平、物流管理水平和企业文化，提升企业整体形象。
策划是为了运营，“所有钱能买到的能力都不是核心能力”，工厂的运营能力也是。在新的物流系统规划的前提下，需要重点打造工厂的软实力(组织能力、计划协调、物料控制、库存周转、团队和人才培养等。).全新的工厂需要全新的面貌，也需要全新的能力体系配置。
基于此，第二阶段以管理运营改革为主旋律，旨在通过全面打通计划、采购、物流、生产，打造一套基于新工厂新规划，适应未来发展的物流运营体系。具体方法如下：
计划：重点是理顺计划、物流、实物之间的协同管理逻辑，以精细化管理和适应小批量生产模式为导向，建立以小时作业计划为牵引带动厂内物料配送和JIT物料到达的精细化管理模式。
供应商到货和物料管理：立足现有水平，确立分步目标，始于终，循序渐进，稳步推进采购和进货物流向小批量、多频次的精细化管理模式转变。同时定义到货计划规则，针对不同物料建立差异化的物流管理模式和标准，打造有序、可控、可视的物料到货管理机制。
厂内物流运作管理：以快速响应和服务生产为目标，建立物料集管理机制，确保物料集上线。同时，根据不同物料、不同生产线的特点，建立差异化分拣配送模式，支持新工厂多品种、小批量的柔性生产模式。
在明确管理要求的基础上
同时，为了满足新工厂的物流运营目标，需要设计匹配的物流流程，确保需求“不失真”地执行。通过建立结构化、标准化的五级物流流程运作体系，打造一套标准化的五级流程语言。通过梳理新工厂物流相关业务的五级流程，制定符合长虹多媒体的统一流程标准语言，让所有业务人员明白、说、做业务流程清晰，从而进一步推进流程。
最后，在管理需求、组织保障、流程清晰的基础上，提出各个环节的物流信息化需求重点，并通过ERP、PCP、SRM、MES、WMS、QMS、WCS等核心信息系统固化，最终将从计划、采购、物流到生产的全流程与底层物流设备控制系统集成。
1.单位面积的产量大大提高了。
在这个智能工厂中，采用了更多的立体自动仓储系统，有效利用了竖向空间，大大提高了厂区的利用率，增加了单位面积的产量。
2.效率大大提高。
通过自动化物流系统的引入和管理流程的优化，工厂的物流人员大幅减少。同时，通过智能物流系统的引入，倒逼企业管理水平的提升，对计划管理、采购管理、库存控制、质量管理提出了更高的要求，也为企业转型注入了新的动力。
3.实现了横向和纵向的有效整合。
它横向连接组装厂、前端配套厂、外部供应商，纵向连接企业管理的研、供、产、销、财等关键环节。真正意义上实现了制造全过程的自主调度、自主管理、自主决策，实现了工厂的互联互通。
智能工厂从规划到落地，需要明确的战略定位和价值导向。在此基础上，详细分析了工艺需求、生产模式、物流数据和物流场景，并对物流系统进行了不同的配置。同时，基于新的物流系统，对计划、采购、物流、生产的管理和运作进行改革，通过信息集成将它们联系起来，最终实现智能工厂建设的目标。
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